(1) Жабдууларды туура эмес тандоо.Жабдууларды тандоодо инжектордук формалоочу машинанын максималдуу инъекциялык көлөмү пластикалык бөлүктүн жана соплонун жалпы салмагынан чоң болушу керек, ал эми инжектордук форманын жалпы салмагы инжектордук формалоочу машинанын пластификациялоочу көлөмүнүн 85% ашпоого тийиш.
(2) Тоюттун жетишсиздиги.Тоютту көзөмөлдөө үчүн кеңири колдонулган ыкма – бул белгиленген көлөмдөгү тоют ыкмасы. ролик тоют көлөмү жана чийки заттын бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү бирдей болуп саналат, жана тоют порттун түбүндө "көпүрө" көрүнүшү бар же жокпу. Эгерде азыктандыруу портундагы температура өтө жогору болсо, ал материалдын начар төмөндөшүнө да себеп болот. Бул жагынан алганда, тоют портун бөгөттөн чыгаруу жана муздатуу керек.
(3) Материалдык суюктуктун начардыгы.чийки заттын суюктугу начар болгондо, калыптын структуралык параметрлери жетишсиз инъекциянын негизги себеби болуп саналат. Ошондуктан, калыптын куюу системасынын токтоп калуу кемчиликтери, мисалы, жүгүрүү абалын негиздүү орнотуу, дарбазаны, жөө күлүктү жана инъекция портунун өлчөмүн кеңейтүү жана чоңураак саптаманы колдонуу сыяктуу жакшыртылышы керек. Ошол эле учурда чайырдын агымдык касиеттерин жакшыртуу үчүн чийки заттын формуласына тиешелүү өлчөмдөгү кошумчаларды кошууга болот. Мындан тышкары, чийки заттын ичинде кайра иштетилген материал ашыкча же жокпу, текшерүү жана тиешелүү түрдө анын көлөмүн азайтуу керек.
(4) Ашыкча майлоочу май.Эгерде чийки заттын формуласындагы майлоочу майдын көлөмү өтө көп болсо жана инжектордук бурамдын текшерүү шакеги менен бочканын ортосундагы эскирүү ажырымы чоң болсо, эриген материал бочкага катуу кайра агып, жетишсиз азыктандырып, натыйжада инъекциянын жетишсиздигине алып келет. . Буга байланыштуу майлоочу майдын көлөмүн азайтып, бочка менен инжектордук бурамдын жана текшерүү шакекчесинин ортосундагы боштук жөнгө салынып, жабдууларды оңдоо керек.
(5) Муздак материалдык аралашмалар материалдык каналды бөгөт.Эриген материалдагы аралашмалар саптаманы тоскондо же муздак материал дарбазаны жана жөө күлүктү бөгөп койгондо, саптаманы алып, тазалоо керек же калыптын муздак материалдын тешиги менен жөө күлүк бөлүгүн кеңейтүү керек.
(6) Куюу системасынын негизсиз конструкциясы.Көктүн бир нече көңдөйү болгондо, пластмассадан жасалган бөлүктөрдүн сырткы көрүнүшүнүн кемчиликтери көбүнчө дарбазанын жана жөө күлүктүн тең салмактуулугун негизсиз долбоорлоодон улам келип чыгат. Куюу системасын иштеп чыгууда, дарбаза балансына көңүл буруңуз. Ар бир көңдөйдөгү пластик бөлүктөрдүн салмагы дарбазанын өлчөмүнө пропорционалдуу болушу керек, андыктан ар бир көңдөй бир убакта толтурулат. Дарбазанын орду калың дубалда тандалышы керек. Бөлүнгөн күлүктүн тең салмактуулугунун дизайн схемасы да кабыл алынышы мүмкүн. Дарбаза же жөө күлүк кичинекей, ичке жана узун болсо, эриген материалдын басымы агым процессинде өтө көп жоголот, агым бөгөлүп, начар толтурулуп калышы ыктымал. Ушуга байланыштуу агым каналынын кесилишин жана дарбаза аянтын чоңойтуу керек, зарыл болгон учурда көп чекиттүү азыктандыруу ыкмасын колдонууга болот.
(7) Көктүн начар чыгышы.Начар газдан улам калыпта калган көп сандагы газ материал агымы менен кысылып, инъекциялык басымдан чоңураак жогорку басымды пайда кылганда, эриген материалдын көңдөйдү толтуруусуна тоскоол болот жана инжекциянын астына себеп болот. Бул жагынан алганда, муздак материалдык тешик орнотулган же анын абалы туура же жокпу, текшерилиши керек. Терең көңдөйлөрү бар калыптар үчүн инъекциянын астындагы бөлүккө соргуч оюктарды же чыгаруу тешиктерин кошуу керек; калыптын бетинде, 0,02 ~ 0,04 мм тереңдиктеги жана 5 ~ 10 мм туурасы менен соргуч оюгу ачылат, ал эми чыгаруу тешиги көңдөйдүн акыркы толтуруучу жерине орнотулушу керек.
Ашыкча нымдуулугу жана учуучу курамы бар чийки заттарды колдонууда, ошондой эле көп сандагы газ пайда болот, натыйжада көктүн начар чыгышы пайда болот. Бул учурда чийки затты кургатып, учуучу заттарды алып салуу керек.
Мындан тышкары, калып тутумунун процессинин иштеши боюнча, калыптын температурасын жогорулатуу, инъекциянын ылдамдыгын азайтуу, куюу системасынын агымынын каршылыгын азайтуу, кысуу күчүн азайтуу жана калыптын боштугун көбөйтүү менен начар сордурууну жакшыртууга болот.
(8) Көктүн температурасы өтө төмөн.Эриген материал төмөнкү температурадагы калыптын көңдөйүнө киргенден кийин, өтө тез муздагандыктан көңдөйдүн ар бир бурчун толтура албайт. Ошондуктан, калыпты машинаны иштетүүдөн мурун процесс талап кылган температурага чейин ысытуу керек. Машина жаңыдан ишке киргизилгенде, калыптан өткөн муздатуу суунун көлөмү тийиштүү түрдө көзөмөлдөнүшү керек. Көктүн температурасы көтөрүлө албаса, көктүн муздатуу системасынын конструкциясы акылга сыярлык же жокпу, текшерилиши керек.
(9) Эрүү температурасы өтө төмөн.Адатта, калыпка ылайыктуу диапазондун ичинде материалдын температурасы жана толтуруу узундугу оң пропорционалдык байланышка жакын. Төмөн температурадагы эритиндин агымынын көрсөткүчү төмөндөйт, бул толтуруу узундугун кыскартат. Материалдын температурасы процесс талап кылган температурадан төмөн болгондо, баррель фидеринин бүтүндүгүн текшериңиз жана баррлдин температурасын жогорулатууга аракет кылыңыз.
Машина жаңыдан башталганда, баррлдин температурасы ар дайым баррель жылыткыч аспабы көрсөткөн температурадан төмөн болот. Белгилеп кетсек, бочка прибордун температурасына чейин ысытылгандан кийин, ал дагы эле машинаны ишке киргизүү үчүн бир нече убакытка чейин муздатуу керек.
Эгерде эриген материалдын ыдырап кетүүсүнө жол бербөө үчүн төмөнкү температурадагы инъекция керек болсо, инъекциянын циклинин убактысы жетишсиз инъекцияны жеңүү үчүн ылайыктуу түрдө узартылышы мүмкүн. Бурама инъекциялык калыптоо машиналары үчүн бочканын алдыңкы бөлүгүнүн температурасын тийиштүү түрдө жогорулатууга болот.
(10) Сопло температурасы өтө төмөн.Инъекция процессинде саптама калыпка тийип турат. Көктүн температурасы көбүнчө сопло температурасынан төмөн жана температуранын айырмасы чоң болгондуктан, экөөнүн ортосунда тез-тез тийип турса, мордун температурасы төмөндөп, эриген материалдын соплодо тоңушуна алып келет.
Эгерде калыптын түзүлүшүндө муздак материалдык тешик жок болсо, муздак материал көңдөйгө киргенден кийин дароо катып калат, андыктан артындагы ысык эритмелер көңдөйдү толтура албайт. Ошондуктан, форманын температурасынын сопло температурасына тийгизген таасирин азайтуу жана мордодогу температураны процесс талап кылган диапазондо кармап туруу үчүн калыпты ачууда саптаманы калыптан бөлүп алуу керек.
Сопло температурасы өтө төмөн болсо жана аны көтөрүү мүмкүн болбосо, саптама жылыткычы бузулуп калганын текшерип, мордун температурасын жогорулатууга аракет кылыңыз. Болбосо, агымдык материалдын басым жоготуусу өтө чоң болуп, инъекциянын астына алып келет.
(11) Жетишсиз инъекция басымы же кармап туруу басымы.Инъекциянын басымы толтуруу узундугу менен оң пропорционалдык байланышка жакын. Эгерде инъекциянын басымы өтө аз болсо, толтуруу узундугу кыска жана көңдөй толук толтурулбайт. Бул учурда, инъекциянын басымын инъекциянын алдыга ылдамдыгын басаңдатуу жана инъекция убактысын тиешелүү түрдө узартуу жолу менен жогорулатууга болот.
Эгерде инъекциянын басымын андан ары жогорулатуу мүмкүн болбосо, аны материалдын температурасын жогорулатуу, эритме илешкектүүлүгүн азайтуу жана эритме агымынын иштешин жакшыртуу жолу менен оңдоого болот. Белгилей кетсек, эгерде материалдын температурасы өтө жогору болсо, эриген материал термикалык жактан чирип, пластикалык бөлүктүн иштешине таасирин тийгизет.
Мындан тышкары, кармоо убактысы өтө кыска болсо, бул да жетишсиз толтурууга алып келет. Ошондуктан, кармоо убактысы тиешелүү диапазондо көзөмөлдөнүшү керек, бирок өтө узак кармоо убактысы дагы башка кемчиликтерди пайда кылаарын белгилей кетүү керек. калыптоо учурунда, ал пластикалык бөлүгүнүн өзгөчө кырдаалга ылайык жөнгө салынышы керек.
(12) Инъекциянын ылдамдыгы өтө жай.Инъекциянын ылдамдыгы толтуруу ылдамдыгына түздөн-түз байланыштуу. Эгерде сайынуу ылдамдыгы өтө жай болсо, анда эриген материал калыпты жай толтурат, ал эми төмөн ылдамдыкта аккан эриген материалды муздатуу оңой, бул андан ары анын агымынын натыйжалуулугун төмөндөтөт жана инъекциянын астына себеп болот.
Бул жагынан алганда, инъекциянын ылдамдыгын тиешелүү түрдө жогорулатуу керек. Бирок, эгерде инъекциянын ылдамдыгы өтө тез болсо, анда башка калыптоо кемчиликтерин пайда кылуу оңой экенин белгилей кетүү керек.
(13) Пластикалык бөлүктүн структуралык дизайны негизсиз.Пластикалык бөлүктүн калыңдыгы узундугуна пропорционалдуу болбогондо, формасы өтө татаал жана калыптоо аянты чоң болгондо, эриген материал пластикалык бөлүктүн жука дубалдуу бөлүгүнүн кире беришинде оңой тосулуп калат, бул көңдөйүн толтуруу. Ошондуктан, пластикалык бөлүктүн формалык түзүлүшүн долбоорлоодо, пластмасса бөлүктүн калыңдыгы калыпты толтуруу учурунда эриген материалдын агымынын чектүү узундугуна байланыштуу экендигин белгилей кетүү керек.
Ошентип, биз инжектордук формалоочу машинада өндүрүлгөн күлүктүн материалын кантип жөнөкөй жана натыйжалуу кайра иштетсек болот?ZAOGE'sпатентed inline заматта ысык майдалоо жана жогорку сапаттагы тез кайра иштетүү чечими. Tо продукциянын сапатын жакшыраак контролдоожанабаасы. Ошолмайдаланган материалдар бир тектүү, таза, чаңсыз, булганбаган, сапаттуу, чийки зат менен аралаштырып, жогорку сапаттагы продукцияны чыгарышат.
Посттун убактысы: 2024-жылдын 10-июлуна чейин
